Applichiamo il lean thinking nelle aziende di servizi

22 settembre 2011 § Lascia un commento

Di seguito un articolo molto interessante che confronta il costo delle commodities, tra gli anni 50 ed oggi, e quanto siano migliorati i processi a livello di Supply Chain e Sistema di Produzione, tanti da avere lo stesso prezzo finale, e quanto invece il Mondo dei servizi deve ancora svilupparsi e migliorare.

Noi ci crediamo, i servizi hanno un potenziale enorme ma non nessuna ha chiaro cosa vuole fare e dove vuole andare; perché non possiamo utilizzare strumenti lean per implementare le vostre aziende di servizi…noi lo stiamo applicando con grandi risultati..

Buona lettura e commentate…

Non esitate a contattarci

Note from Ron: This is a guest post from James Lawther. Enjoy!

Here’s an interesting link for you. It shows the prices of some domestic appliances in the 1950’s. Sixty years ago you could buy:

A Sylvania 17 inch black and white TV for $179.95
An Admiral fridge freezer for $399.95
A Roll Round vacuum cleaner for $49.00
I had a quick look on Amazon, today I can buy:

A Phillips 22 inch colour TV for $179.99
A Sanyo fridge freezer for $329.99
A Dirt Devil vacuum cleaner for $54.99

Over half a century later I can still buy the same item for the same price, except it isn’t the same item, nothing like the same. Do you fancy staying in and watching a night’s entertainment on a 17 inch Sylvania?
Why do we pay more for services?

Here is another interesting site for you. It calculates inflation statistics. Since 1951 inflation in the US has been 761%. Or to put it another way the $50 you spent in that restaurant last weekend would have cost you $6.57 in 1951.

Now this begs a question. Why is it that we are paying 7 times as much for services now than we were 60 years ago, but we can buy a bigger, better, more reliable TV for the same price? You don’t have to be Einstein to see that something strange is going on.

What is it? Is it that labour costs are lower? Is it raw material costs? Is it energy costs? Is it technology? What is so much cheaper in the manufacturing industry than the service industry? None of those reasons really cut it, to a greater or lesser extent they apply to the service industries as much as they do manufacturing.

Process Improvement

My guess is that it all comes down to process improvement. Over the past six decades manufacturing industries have had wave after wave of productivity improvements, from Deming and Juran, through TQM, 6 Sigma and Lean there has been a remorseless effort to cut costs and improve quality. Once one company started the others just had to follow suit or they would have been out of business, it is what Charles Darwin called survival of the fittest.

The service industries are just starting to get to grips with process improvement. Once they do it will lead to a similar onslaught of productivity improvements. So, if you work for a bank, or a restaurant or a body shop, maybe now is the time to learn a little more. It has been a while since you could buy a Roll Round cleaner.

Militari e Lean…tanti punti in comune

21 settembre 2011 § Lascia un commento

Ci tengo a presentarvi un esempio che collega esercito e metodo lean/Toyota.

L’articolo che vado a suggerirvi sottolinea i collegamenti tra Mondo Militare e Aziende; in passato il Mondo militare prendeva spunti dalle attività delle nostre aziende in quanto davano loro un supporto di informazioni tale da poter aiutare le loro attività di campo.

Oggi sta accadendo esattamente il contrario;il Mondo delle Aziende sta osservando con attenzione il lavoro delle forze armate in quanto a livello di preparazione e strategia i nostri militari svolgono e applicano i concetti con estrema precisione raggiungendo costantemente i loro obiettivi, quello che dovrebbero fa oggi tutti gli imprenditori.

Di seguito, un esempio di applicazione di utilizzo dell’hoshin Kanri

Inoltre, quanto e’ importante il comportamento delle persone che collaborano con noi?
Semplice..fondamentale; e la disciplina…altrettanto importante

Vi auguro buona lettura e commentate

A review of The Art of Action, by Stephen Bungay.

The Art of Action: How Leaders Close the Gaps Between Plans, Actions and Results

By Stephen Bungay
Nicholas Brealey Publishing, 2011

In The Art of Action: How Leaders Close the Gaps Between Plans, Actions and Results, Stephen Bungay, director of the Ashridge Strategic Management Centre in London, integrates military history and management to help us understand the essence of implementation and its challenges. Bungay, also an acclaimed military historian, begins by describing a disease endemic to large organizations — the inability to translate elegantly phrased plans into action. He identifies three symptoms: a “knowledge gap” between plans and outcomes, an “alignment gap” between plans and actions, and an “effects gap” between actions and outcomes.

Corporate leaders usually respond to these symptoms by trying to fill the gaps with more detailed information, instruction, and control, respectively. But this just makes the situation worse by hampering their employees’ ability to take effective action toward a common goal. A better cure, argues Bungay, is to address the root causes of the disease by embracing a discipline of execution.

For an understanding of the causes, the author turns to the thinking and practices of the famed German General Staff as exemplified by the writings of Carl von Clausewitz (1780–1831) and the practices of Helmuth von Moltke (1800–1891). That formidable institution, defunct since 1945, continues to inspire military establishments around the world with the sheer competence of its practitioners. From the military perspective, the root causes of the three gaps are imperfect information, faulty communication, and external factors, such as weather and accumulating complexity and risk. The solution is what the Prussians called auftragstaktik (or “mission command”), a discipline that requires the mastering of command skills by individuals at all levels, as well as the setting up of organizational processes. When this is translated to a business setting, the author calls it directed opportunism.

Practiced up and down the corporate hierarchy, directed opportunism closes the knowledge gap by issuing no command and making no plan that is more detailed than allowed by the circumstances of the commander. No distinction is made between strategy development and execution — decisions and actions coevolve. Directed opportunism closes the alignment gap by ensuring that the broad intent of commanders is conveyed as clearly as possible, while allowing subordinates to decide not whether to obey the order but how best to carry it out. Thus, the effects gap is closed by people at the appropriate levels of the organization being granted freedom of action within the bounds set by the intent. The result is a cascade of intent informed by learning at all levels of the organization, such that the emphasis of action moves from “plan and implement” to “do and adapt.”

The dynamics of directed opportunism are similar to those of the Toyota production system. For example, Bungay’s template for strategy briefings includes feedback from bottom to top, and bears some resemblance to the famed Toyota A3 report — a seven-step problem-solving process arranged on a single sheet of paper roughly 11 by 17 inches. It is less clear how directed opportunism works in a management context. The faux management sessions presented by the author, in which executives grope forward to eventually find their way, are the book’s least satisfactory sections. They suggest that the approach would have to be inculcated in staff in the same rigorous ways used by the German General Staff and Toyota.

One intellectual hurdle that the author acknowledges: If directed opportunism is to be embraced as a practice, we have to overcome a knee-jerk antipathy to the idea of command. This response is surely a legacy of our experience of authoritarian leaders whose orders went far beyond what they could know, who allowed their subordinates no discretion, and who were intolerant of feedback that even hinted that they might be wrong. More generally, this antipathy can be seen as a lack of appreciation for and acceptance of the adaptive role that the use of power can and must play in every successful organization. To overcome this, Bungay suggests that we add the function of directing to the familiar duo of leading and managing. The resulting “executive trinity” aids our understanding of what the legitimate role of power is in organizations and how it might be exercised.

8 ragioni per cui Amare il kaizen

14 settembre 2011 § Lascia un commento

Vivere un esperienza di 1 un solo giorno Kaizen di permette di comprendere quanto possa essere guida non solo nel lavoro ma anche nella vita di tutti i giorni applicare il Miglioramento continuo.

Per poter affrontare un buon Kaizen è necessario studiare i metodi, provare ad applicarli, confrontarsi con il prima e il dopo, in pratica non si finisce mai di crescere, ed è per questo che il Kaizen è il miglior metodo per velocizzare i processi e creare un approccio positivo di ogni singolo partecipante al fine che di diventi parte integrante del proprio vivere.

Ora vediamo 8 buoni motivi per cui, possiamo amare il Kaizen:

 1 – Imparare dall’esperienza degli istruttori:

Guidare un evento Kaizen non è per tutti, servono istruttori ben formati, che pianifichino con attenzione ogni passaggio e che allo stesso permettano di applicare i concetti con facilità al fine di poter raggiungere risultati importanti. Inoltre non si imparano solamente i concetti LEAN, ma si impara ad essere leader nella gestione delle persone, nella risoluzione dei problemi e nell’offrire valore.

 2 – Gli Eventi Kaizen sono sempre diversi:

Non esiste un clichè di un evento kaizen, esiste un metodo di impostazione e raccolta dei dati, ma lo sviluppo è sempre diverso (impossibile annoiarsi)

 3 – un piccolo gruppo di persone concentrato:

Ogni partecipante ad un evento kaizen è presente per una ragione: Riflettere su un problema, risolverlo e generare un maggior valore. Il perfetto evento coinvolge dalle 4 alle 8 persone per team ed ognuno di essi darà il massimo per andare oltre

4 – Implementare Idee:

Molte persone mentre partecipano ad un evento Kaizen, non hanno idea di cosa gli aspetti, altri si presentano già con un portafoglio di idee, altri sono nel mezzo. La cosa fondamentale che tutti guardino dalla stessa parte, e si concentrino verso l’obiettivo finale – quindi se partecipate ad un evento Kaizen, date il vostro supporto e proponete le vostre idee senza paura

 5 – Trasferite i concetti Lean nella Vita reale:

Il processo Kaizen si concentra sul miglioramento rapido dei processi,  attraverso analisi, test e applicazione, ma chi l’ha detto che non si possa fare la stessa cosa nella vita di tutti i giorni – vi invito a leggere https://wtco.wordpress.com/2011/09/09/kaizen-nella-nostra-vita/

6 – Legame con i Colleghi:

un evento kaizen è un importante momento di team Building. Si condividono attività e proposte, si partecipa ad una continua sfida basata sulla cooperazione verso un obiettivo comune, un nuovo modo di collaborare

7 –  Condividere con la vostra Famiglia il vostro lavoro:

credo che sia molto bello condividere con la propria famiglia, l’esperienza di un evento kaizen, da dove siamo partiti e quali erano i problemi riscontrati, ma la parte più appassionante è come sono stati risolti e dove siamo arrivati; i vostri famigliari potranno essere fieri di voi

8 – Soddisfatti a fine settimana:

e’ confortante arrivare al venerdì sera e guardando indietro poter essere soddisfatti di quanto è stato svolto, e di quanto si può ancora fare per crescere.

 

Vi è venuta voglia di provare a fare un evento kaizen?

Avete mai svolto eventi kaizen? Come vi siete trovati?

Commentate…

7 modi mantenere il Miglioramento Continuo negli Anni.

12 settembre 2011 § Lascia un commento

Molte organizzazioni hanno perseguito il kaizen per anni o persino decenni, eppure, molti trovano che dopo pochi anni di progressi kaizen diventa difficile mantenere lo slancio, l’interesse o addirittura trovare nuove aree di miglioramento. Come risultato si vedono anche casi in cui si perde il livello generale di consapevolezza , diminuisce il “livello di kaizen” e i guadagni passati. Come per l’apprendimento delle lingue, strumenti musicali o di forma fisica, la capacità di kaizen può deteriorarsi con il disuso. Qui ci sono sette modi per mantenere il kaizen dopo anni di progresso.
1. Chiedere ai clienti Aiuto. La maggior parte dei clienti con un programma di sviluppo fornitore sarà solo lieti di offrirvi il loro aiuto. Coloro che non hanno sviluppato un progetto di miglioramento continuo (kaizen) possono effettivamente diventare grandi partner, creando nuove opportunità di collaborazione e sviluppando il miglioramento insieme. Per lo meno, cogliere le aspettative dei clienti può aiutare a ripristinare i nostri obiettivi e ci darà nuova attenzione verso il  kaizen.
2. Fissare obiettivi audaci. In altre parole, pensare in grande più di quanto si farebbe normalmente. Toyota definisce obiettivi di routine che richiedono una “riduzione dei costi della metà” e altre cose simili. Questo aiuta a soffiare via le scuse più banali radicate nella realtà di oggi, e si tolgono quelle cosiddette fissazioni che meglio di così non si può fare. Un sano senso di urgenza e una chiara visione dell’obiettivo da raggiungere permette di stimolare le persone.

 

3. Assegnazione di persone dedicate a guidare la scalata. Ci possono essere o non essere persone dedicate allo sviluppo del processo di miglioramento, che esso si chiami Lean, kaizen, sei sigma in un’organizzazione che ha fatto progressi nel kaizen. A parte il dibattito se necessario o consigliabile mantenere il miglioramento continuo, avere una persona o un team dedicato ad esaminare perché il kaizen sembra essere bloccato, qualcuno che faccia da riferimento e che stimoli ad andare a vedere dove sono i problemi è fondamentale. Ricordatevi di assicurarvi che queste persone abbiano entusiasmo genuino e la conoscenza di come fare kaizen e l’acutezza di riconoscere ciò che “meglio di adesso” assomiglia.
4. Visualizza i tuoi progressi. Ciò richiede l’utilizzo di metriche. Permettere alle persone di sapere come stanno andando e stanno raggiungendo la meta. Mi trovo spesso a confrontarmi con imprenditori per esporre i dati direttamente in produzione in modo che tutti possano vederle; Credo che questo sia esattamente ciò che le società hanno di bisogno in questo momento in modo da mantenere l’attenzione sui loro temi. Fatto per un periodo di anni, la visualizzazione di attività kaizen serve anche come un segnale di avvertimento precoce che l’energia è in calo, o che stiamo diventando compiacenti con i nostri progressi.
5. Chiedere alle persone per le loro idee. Naturalmente ogni società che ha sviluppato un processo di miglioramento dirà che già lo fanno, ma quando interrogato sul Gemba, solo i migliori possono realmente rispondere “Oggi” alla domanda “Quando è l’ultima volta che hai chiesto un altro membro del team un’idea kaizen”. E ‘il modo migliore  ovvio, ediretto e veloce per tenere la pressione nel Kaizen.
6. Coinvolgere tutti. Chiedersi: “Chi non abbiamo coinvolto ancora?” Così come c’è sempre più spazio per migliorare in qualità, sicurezza e servizio, c’è sempre qualcuno che deve ancora essere pienamente coinvolto nel miglioramento. Questo piccolo contingente potrebbe essere stato trascurato per vari motivi o per il loro ruolo apparentemente laterale. Gli esempi possono includere i custodi, le guardie di sicurezza, i lavoratori stagionali. Tuttavia sono proprio queste persone che spesso vedono le cose che mancano, hanno tempo di pensare a nuove idee e si permettono di fare domande che di riportano a pensare alle origini. Quindi…..Coinvolgere tutti.
7. Sviluppa il tuo percorso personale.  Fare Kaizen piuttosto che parlarne, questo è è fondamentale; seguire gli insegnamenti del nostro “SENSEI” e successivamente implementarli attraverso le nostre esperienze.

In altri termini il kaizen significa che arriva un momento per seguire l’approccio standard, un tempo per il mastering per il suo adeguamento, e un tempo per perfezionare.

 

 

Kaizen nella Nostra VITA

9 settembre 2011 § Lascia un commento

Tutti parlano di Kaizen legandolo alla vita lavorativa, alle aziende e a tutto ciò che fa business, ma forse non ci rendiamo conto ma molti di noi, applicano il miglioramento continuo anche nella vita normale.

Parlando di me, ogni giorno cerco di migliorarmi e di imparare qualcosa di nuovo, cercando di applicarlo per comprendere se quanto imparato funziona e produce valore – credo che vivere una vita senza lasciare qualcosa non serva a molto, dare e lasciare valore ad altre persone è fondamentale altrimenti cosa siamo qui a fare???

– Cosa vuoi fare da grande? ( domanda valida a qualsiasi età)

– Hai un piano di obiettivi per il prossimo anno?

– Hai un piano di obiettivi per i prossimi 2/3 anni?

Non sono queste le stesse domande che un bravo imprenditore dovrebbe porsi? esatto le stesse domande possiamo utilizzarle nella nostra vita e allo stesso tempo possiamo trasformare i nostri test giornalieri, prova e riprova in qualcosa di strutturato.

Qualcuno potrebbe commentare che non si può strutturare la vita di tutti i giorni, e che diventerebbe troppo rigida e secondo schemi(qualcubo mi ha detto che non puoi pianificare tutto)….forse, dipende in che modo si prende in considerazione questo aspetto e quanto valore possiamo aggiungere alla nostra vita.

Kaizen – definizione

7 settembre 2011 § Lascia un commento

Kaizen è un termine giapponese che deriva dal Toyota Production System, che si riferisce alla pratica del miglioramento continuo. L’idea del kaizen è stata adottata nel mondo degli affari giapponese, dopo la seconda guerra mondiale ed è stato influenzato in parte da imprese dall’America e da docenti provenienti da paesi stranieri che insegnavano la gestione della qualità. Si è ora diffusa in tutto il mondo ed è praticato in molti settori diversi.

Kaizen è un processo che cerca di umanizzare l’ambiente di lavoro e di eliminare qualsiasi lavoro che è considerato troppo rigido o che possa creare spreco e quindi dispersione di energia e valore. Essa mira inoltre a insegnare i lavoratori come dovrebbero effettuare esperimenti sul lavoro che stanno facendo in modo che possano identificare ed eliminare i gli sprechi che si verificano. L’idea principale è quella di coltivare le risorse umane in una società in modo che la produttività è aumentata e gli sprechi sono ridotti al minimo.

Fattore fondamentale è che la partecipazione attiva al processo kaizen delle attività deve essere lodata e incoraggiata. Il processo Kaizen è ciclico , si comincia misurando le operazioni, identificando gli sprechi, rimuovendoli e facendo esperimenti al fine di ottenere un aumento della produttività, in conclusione standardizzando il sistema fino al prossimo step di migliroramento. Questo processo deve essere sviluppato all’infinito in modo che il processo di operazioni possono continuare a migliorare.

Gli elementi principali che sono necessari per il kaizen di sono: impegno, disponibilità al cambiamento, la qualità, il coinvolgimento di ogni dipendente e la comunicazione. La procedura descritta sopra può essere applicata alle posizioni in tutta dal CEO fino all’ultima persona dell’azienda, tutti possono essere in grado di beneficiare di questo approccio.

La vostra azienda vuole crescere?

1 settembre 2011 § Lascia un commento

La crescita è una risposta pressoché obbligata al cambiamento, alla competizione, al miglioramento.
Infatti man mano che la nostra organizzazione cambia (sempre in un ambito Lean), i nostri risultati migliorano e cominciamo a essere più attraenti rispetto alla concorrenza nel nostro settore di mercato.
Inoltre, sviluppando un percorso di miglioramenti si inizia a liberare risorse: o le eliminiamo (e sarebbe come azzopparsi, e come indicate in altricial post, non ci pone in una posizione favors ole rispetto al Mondo) oppure le utilizziamo per aprire ulteriori settori/aree omigliorare altre attività.

Se invece l’azienda no decide di cambiare il mercato ci abbandona, anche se abbiamo la FORTUNA Di essere in un settore di nicchia, ci troviamo comunque di fronte ad un cambiamento di richieste e abitudini, con spesso un rapido ed importante cambiamento della tecnologia di base.

Con rammarico dobbiamo affermare chele imprese che non cambiano, e non migliorano, sono destinate a ridursi, fino a scomparire.

Quindi la crescita è una necessità? Almeno nel settore industriale la risposta è si. Forse nei servizi il ciclo di cui sopra non è così automatico, ma se vi è un minimo di concorrenza la risposta è comunque si.
Ricordiamoci comunque che anche nei settori più protetti prima o poi arriva un concorrente meglio attrezzato, se non fosse solo perché ha studiato i nostri punti deboli,reagire e’ fondamentale per non dover cedere parte del nostro business.

Quindi ci troviamo di fronte ad una crescita come necessità generata dal cambiamento; Ma la crescita non è solo dimensionale deve anche essere qualitativa e relazionale, la crescita è possibile solo con un riassetto organizzativo, strumenti di management e di gestione rigorosi, eed una partecipazione non gerarchica.

Il coinvolgimento delle risorse umane deve essere totale: la strategia deve essere chiara e ben comunicata, i risultati evidenti sotto gli occhi di tutti.

E la politica di vendita? Internazionalizzazione, qualità e riduzione dei costi non bastano più. Oggi è sempre più importante capire le vere esigenze dei clienti, ci troviamo di fronte spesso a verificare che è il cliente che detta le linee guida prodotto e il servizio che ne deriva, noi fungiamo da mezzo di realizzazione.

L’importante è ascoltarlo senza pregiudizi, non cercando conferme di quello che sappiamo già,
essere creativi. Non so se qualcuno di voi è andato mai a spulciare il bilancio della RyanAir: in proporzione guadagna molto di più dagli aeroporti che dalla vendita dei biglietti.

Sergio Fandella

Standard Work

31 agosto 2011 § Lascia un commento

Il Lavoro standard è definito come:
Il metodo più efficiente per produrre un prodotto (o un servizio) rispetto ad un flusso equilibrato raggiungendo la velocità di output desiderato. Si suddivide il lavoro in elementi, che sono in sequenza, organizzata e seguita ripetutamente.

Ogni fase del processo deve essere definita e deve essere effettuata più volte nello stesso modo. Eventuali variazioni nel processo potranno creare un aumento del tempo ciclo e quidni causare problemi di qualità, di fatto lo STD work descrive come un tipico processo dovrebbe sempre essere eseguito secondo le cosiddette ‘best practice’; Allo stesso tempo fornisce una base da cui un migliorare, un approccio che può essere sviluppato e che consente il miglioramento continuo dei metodi di apprendimento. Tre i componenti necessari a lavoro standard sono (1) takt time, (2) tempo di ciclo e (3) SWIP (Standard Work-in-Progress).

Lo sviluppo di lavoro standard è una delle più difficili discipline Lean, tuttavia, se sviluppata in modo efficiente, dovrebbe permettere a chiunque di eseguire il lavoro senza alcuna variazione nel risultato desiderato.

Lo STDW è suddiviso in due documenti principali
– Foglio di lavoro standard
– Foglio delle combinazioni di lavoro Standard (standard Work Combination Sheet)

Il lavoro standard è il metodo, da abbinare ad altri elementi fondamentali (manodopera, materiali, macchinari, metodi). Il lavoro standard è solo “il più efficace” fino a quando il livello è migliorato. Questo viene fatto attraverso un processo continuo denominato kaizen.

è possibile affermare che:
Per un processo che non si ripete o che è troppo variabile potrebbe non essere possibile stabilire lo standard di lavoro di base a queste condizioni (takt time non è significativo, sequenza di lavoro varia, Standard WIP varia), sarà quindi necessario in questo caso, eliminare la variabilità o standardizzare il processo e la creazione di un flusso ripetitivo è il primo passo in kaizen.

Poniamoci alcune domande che ci aiuteranno a comprendere meglio cosa significa creare uno standard:
Esiste una norma?
Come si fa a sviluppare uno standard?
Come possiamo verificare che lo standard è comprensibile per coloro che devono fare il lavoro?
Come possiamo verificare che lo standard è comprensibile per coloro che non devono fare il lavoro?
Qual è la nostra prestazione contro lo standard?
Perché non siamo di eseguire secondo lo standard?
Perché stiamo eseguendo al di sopra dello standard?
Cosa stiamo facendo per soddisfare lo standard?
Cosa possiamo fare per migliorare la condizione attuale?
Come possiamo rendere la condizione anomala più immediatamente visiva?
Perché pensi che ti ho chiesto queste domande?
Quali altre domande avresti voluto che hanno chiesto?
Lo STDW ha una serie di vantaggi:
Semplicità per garantire un risultato uniforme di qualità
Semplicità nella risoluzione dei problemi
Semplicità nel lavoro di miglioramento
Semplicità nella determinazione di una equa retribuzione
Semplicità di formazione lavoro
Semplicità nelle assunzioni e la trasmissione di buone pratiche
Semplicità nella comunicazione

Ora ditemi dei buoni motivi per non creare uno standard

GEMBA Walk – la camminata nell’area del valore

14 giugno 2011 § Lascia un commento

I più esperti del settore ne avranno già sentito parlare, GEMBA WALK, la camminata nel GEMBA ovvero nell’area dove si genera valore.

Camminare e attraversare i reparti produttivi, ritengo che sia la cosa più importante per il management di un’azienda, di qualsiasi dimesione essa sia; nel momento in cui si attraverso il reparto/l’area si possono notare i movimenti degli operatori, quale materiale viene movimentato, si possono notare sprechi, ma il valore fondamentale è ESSERE PARTE DELL’AZIENDA e trasmetterlo ad ogni persona che vi lavora.

Spesso mi sono sentito dire: “quello dell’ufficio non comprendono cosa facciamo e i nostri problemi”; queste sono le frasi che mi fanno capire quanto lontani siamo da un percorso di miglioramento, e quanto alcuni stereotipi siano radicati nelle nostre aziende, e tutto ciò crea in me emozioni discordanti, da una forte “arrabbiatura” ad una grande speranza, in quanto se ad oggi il nostro paese è in corsa nella lotta industriale a livello Mondiale e arraccanta in alcuni settori con difficoltà, dall’altro lato abbiamo ancora margini di crescita importanti, che però oggi si devono cogliere.

Spero che queste parole, suscitino in molti di voi la voglia di chiamare le persone intorno a se e inicitarle a guardare nella stessa direzione, ponendosi tutti allo stesso livello, nel pieno rispetto dei ruoli e delle responsabilità di ognuno.

Atteggiamento di un Leader LEAN

30 Maggio 2011 § Lascia un commento

Vorrei introdurre un argomento estremamente importante che si deve avere e sempre tenere in considerazione durante una trasformazione LEAN e non solo.

Le persone lavorano seguendo questi concetti:

– dando esempio

-essendo ben informato

– entrando nei dettagli complicati

– facendo domande

– insegnando e formando

– influenzando

– costruendo dei sistemi e processi robusti e sensibili che condividono le responsabilità

Le 10 regole fondamentali per avere risultati in una Trasformazione LEAN

1 – Gettate le vecchie abitudini circa il lavoro

2 – Non pensate per quale motivo non funziona, pensate a soluzioni alternative per fare in modo che le nuove idee abbiamo vita

3 – Non cercate scuse, e …. non accettate scuse

4 – Non cercate la perfezione fin da subito, all’inizio il 50% è sufficiente

5 – I problemi devono essere risolti subito

6 – La Saggezza nasce dalle difficoltà

7- Chiedetevi almeno 5 volte “perché” prima di mettere mano alla soluzione del problema

8 -Meglio la “Saggezza” di dieci persone, che la “conoscenza” di una

9 – Il miglioramento non ha limiti, non sostituire mai Il denaro col cervello

10 – Il miglioramento proviene dal campo

Quando sopra indicato non è valido solo per un Approccio LEAN, sicuramente è una componente importante, ma è valido per qualsiasi tipo di miglioramento o di crescita un’azienda voglia applicare

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