8 ragioni per cui Amare il kaizen

14 settembre 2011 § Lascia un commento

Vivere un esperienza di 1 un solo giorno Kaizen di permette di comprendere quanto possa essere guida non solo nel lavoro ma anche nella vita di tutti i giorni applicare il Miglioramento continuo.

Per poter affrontare un buon Kaizen è necessario studiare i metodi, provare ad applicarli, confrontarsi con il prima e il dopo, in pratica non si finisce mai di crescere, ed è per questo che il Kaizen è il miglior metodo per velocizzare i processi e creare un approccio positivo di ogni singolo partecipante al fine che di diventi parte integrante del proprio vivere.

Ora vediamo 8 buoni motivi per cui, possiamo amare il Kaizen:

 1 – Imparare dall’esperienza degli istruttori:

Guidare un evento Kaizen non è per tutti, servono istruttori ben formati, che pianifichino con attenzione ogni passaggio e che allo stesso permettano di applicare i concetti con facilità al fine di poter raggiungere risultati importanti. Inoltre non si imparano solamente i concetti LEAN, ma si impara ad essere leader nella gestione delle persone, nella risoluzione dei problemi e nell’offrire valore.

 2 – Gli Eventi Kaizen sono sempre diversi:

Non esiste un clichè di un evento kaizen, esiste un metodo di impostazione e raccolta dei dati, ma lo sviluppo è sempre diverso (impossibile annoiarsi)

 3 – un piccolo gruppo di persone concentrato:

Ogni partecipante ad un evento kaizen è presente per una ragione: Riflettere su un problema, risolverlo e generare un maggior valore. Il perfetto evento coinvolge dalle 4 alle 8 persone per team ed ognuno di essi darà il massimo per andare oltre

4 – Implementare Idee:

Molte persone mentre partecipano ad un evento Kaizen, non hanno idea di cosa gli aspetti, altri si presentano già con un portafoglio di idee, altri sono nel mezzo. La cosa fondamentale che tutti guardino dalla stessa parte, e si concentrino verso l’obiettivo finale – quindi se partecipate ad un evento Kaizen, date il vostro supporto e proponete le vostre idee senza paura

 5 – Trasferite i concetti Lean nella Vita reale:

Il processo Kaizen si concentra sul miglioramento rapido dei processi,  attraverso analisi, test e applicazione, ma chi l’ha detto che non si possa fare la stessa cosa nella vita di tutti i giorni – vi invito a leggere https://wtco.wordpress.com/2011/09/09/kaizen-nella-nostra-vita/

6 – Legame con i Colleghi:

un evento kaizen è un importante momento di team Building. Si condividono attività e proposte, si partecipa ad una continua sfida basata sulla cooperazione verso un obiettivo comune, un nuovo modo di collaborare

7 –  Condividere con la vostra Famiglia il vostro lavoro:

credo che sia molto bello condividere con la propria famiglia, l’esperienza di un evento kaizen, da dove siamo partiti e quali erano i problemi riscontrati, ma la parte più appassionante è come sono stati risolti e dove siamo arrivati; i vostri famigliari potranno essere fieri di voi

8 – Soddisfatti a fine settimana:

e’ confortante arrivare al venerdì sera e guardando indietro poter essere soddisfatti di quanto è stato svolto, e di quanto si può ancora fare per crescere.

 

Vi è venuta voglia di provare a fare un evento kaizen?

Avete mai svolto eventi kaizen? Come vi siete trovati?

Commentate…

Aziende di Famiglia, che fare in caso di “guasto”

16 maggio 2011 § Lascia un commento

Negli ultimi tempi sto venendo a contatto con diverse Aziende di famiglia frequentemente mi rendo conto che, a parte particolari casi, i problemi sono spesso gli stessi: disaccordo tra soci

Di fatto, la mancata visione comune tra i soci e l’unione di intenti, non permette di far crescere le aziende, e in alcuni casi, porta le nostre piccole medie aziende ad iniziare un cammino decadente; quindi cosa fare?

Il primo passo che deve essere svolto, è comprendere se il mancato accordo dipende da questioni personali piuttosto che organizzative e quindi, nel primo caso si tratta di affidarsi a Psicologi aziendali che permettano di avere una visione diversa, che definisco “esterna”,  e vadano a verificare la possibilità di appianare le diverse questioni e quindi riportare dal lato umano le aziende verso un cammino positivo.

Secondo punto, rivedere se la struttura organizzativa se al passo con i tempi, in quanto presi dalle lotte intestine, si è perso il focus aziendale, quindi si suggerisce di  porsi alcune domande:

– La nostra Organizzazione è al passo con i tempi?

– Abbiamo un piano di miglioramento rivolto ai prossimi 3/5 anni e un piano annuale sul quale lavorare?

– Conosciamo le necessità dei nostri Clienti?

– Conosciamo il mercato in cui operiamo?

Queste sono solo alcune delle domande che le nostre piccole medie imprese italiane, devono porsi per vivere in questo mercato incerto e instabile, dove non l’ossigeno non è mai sufficiente.

Una volta risposto alle domande, sta a voi decidere cosa fare….

Going Lean in Manufacturing – appliachiamo LEAN DESIGN

7 marzo 2011 § Lascia un commento

Di seguito trovate un articolo trovato sul web che fa riferimento all’applicazione della LEAN MANUFATURING nel Mondo dell’ingegneria Aereospazione e specificatamente nella “fotografia” di cosa accade dopo la progettazione.

Ci stiamo trovando spesso davanti a situzioni dove, le persone coinvolte in Azienda hanno una visione estremamente limitata dei processi, spesso solamente del processo che riguarda la loro attività, oppure se siamo fortunati ci troviamo di fronte persone che conoscono anche il processo successivo, ma difficilmente quello che li precede.

Come vedrete nell’esempio sotto indicato, l’applicazione della LEAN MANUFATURING ci permette di estendere questo tipo di visione applicando i concetti che hanno fatto crescere tante grandi Aziende.

Quello che non deve spaventare e dobbiamo ampiamente comprendere, che il modello LEAN può essere adattato a qualsiasi tipo di Azienda, indipendentemente dalla dimensione(abbiamo sviluppato casi di aziende di 4 persone), e indipendentemente dal settore in cui opera (applicazione presso Dentisti)

Ora vi prego di leggere con attenzione quanto sotto indicato e spero che possa essere spunto di numerose idee

By JP LAMBIASE, Design Engineer, Custom Electronics Inc.

Numerous Benefits for Aerospace Engineering The benefits to going lean – in aerospace and numerous other industries – are significant. Traditional manufacturing processes have posed common problems that have hampered companies’ efforts to decrease costs and improve output. The defects, overproduction, and obsolescence inherent in conventional manufacturing come from a reliance on a great deal of people and processes to complete a singular task. Businesses working under such conditions face more expenses, greater overhead, and countless non-value-added processes that impede progress. Applications where lean manufacturing techniques specifically address the needs for the aerospace community include: • Power-supply systems; • Transmitter power-supplies for electronic countermeasures (ECMs); • Detonating devices for exploding foil initiators (EFIs or EBWs) used in electronics safe and arm devices (ESADs); • Partial discharge sensing equipment; • Power electronics applications; • Pulse power applications; • Pulse-forming networks for radar transmitters; • Starters for jet ignition systems; • Guidance-system transmitters for missiles; and • Radar transmitters for shipboard defense systems. Often, companies design and manufacture their products based more on a devotion to the way it has always been done than on creative and new processes that represent improvements over the status quo. It is likely these manufacturers do not even see the fat in their approach. In many manufacturing environments, waste goes unnoticed. These are some telltale signs of a need to streamline manufacturing methods: • Unnecessary shipments; • Unused equipment and tools; • Time-consuming assemblies; and • Product inconsistencies or defects. These problems can rapidly add up to significant depletion of resources, time, and money. As a result of inefficient operations, a company might face longer lead times, more waste, and more time spent on unnecessary steps and processes. The above obstacles can be easily avoided with the use of lean design implementations and components, which serve to eliminate unnecessary steps. Some of the additional benefits to producing lean components are improved safety, increased product and process quality, and quicker delivery. Lean components therefore pose a huge advantage in the market for aerospace manufacturers that desire to improve their current processes. There are several types of lean components and various reasons to employ them. Condensing multiple assembly components into one larger component can save a company time and money from the beginning of the design process to the end product. The bus bar, in particular, is an example of a lean component being used for countless electrical applications. Its benefits rely on its quality, reproducibility, consistency, and a relatively simple design, reducing the risk of human error, lowering inductance, and increasing electrical efficiencies. Bus bars convert a complex mess of cables into a single robust assembly. Nearly any power distribution requirement can be satisfied with the use of a bus bar. Bus bars and integrated electronic assemblies are both considered block products, prime examples of simplified and improved fit and functionality for use in larger assemblies. The block design is a lean engineering technique which fuels the primitive stages of component design. Block design in bus bars is basically condensing multiple components into one solid object. This simplification prevents missing components, eliminates guesswork, and speeds up the design-verification process. Following the design phase, the block approach benefits nearly every other aspect of production by significantly cutting costs and saving valuable time. Nearly any department that touches manufacturing benefits from the move toward leaner production. This includes: • Procurement: Benefits from the block design by arranging vendors for one individual assembly, rather than a long list. An order can now be placed for a single item, simplifying communication by eliminating multiple part files. • Receiving: Allows for a customer source inspection of only a single unit rather than traveling to multiple vendors to inspect individual components. • Accounts payable: Requires cutting only one check for one part to one vendor. • Inventory control: If this block design were broken down into its individual components and assembled in-house, an additional number of individual components would have to be inventoried to compensate for expected manufacturing loss. Because it is a one-block design, this eliminates the need to stock more internal components than might be used. Furthermore, typical block assemblies will be sealed and not require as careful handling and storage as individual sensitive components. Manufacturing of bus bar block components also requires less process development since prior steps to assemble the block have already been taken care of by the vendor. The benefits in manufacturing the bus bar assembly reduce the risk of incorrect and/ or improper wiring. Installation becomes more efficient based on its static geometry and definable terminations, which results in fewer manufacturing personnel and process instructions required. Lead bus bar designers have incorporated lean engineering techniques into their own processes, providing an engineered insurance of fit and function. Through numerous inspections in the beginning stages of design, bus bar block assemblies guarantee exactness and fewer parts prior to issue to manufacturing. Lean manufacturing offers proven benefits to the aerospace market. Through block design and alternative component choices such as bus bars, the lean approach enables aerospace engi neers to cut the fat from their own products and strengthen their competitive edge within the industry.

Custom Electronics, Inc. Oneonta, NY customelec.com

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